مفهوم

ریسک پایین^[۲۵]

سناریوی این بخش، نشان‌دهنده ریسک قابل قبول در آن سناریو است.

ریسک متوسط^[۲۶]

اگر از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد، برای کاهش ریسک اقدام لازم صورت گیرد.
(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت nefo.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))

ریسک بالا^[۲۷]

برای کاهش ریسک سناریوی این بخش حتما اقدام لازم صورت گیرد.

۱-۹-۲- معیارهای پذیرش ریسک[۱۴]
در مطالعات و تحقیقات اولیه در زمینه ریسک، از عبارت ریسک قابل قبول برای پذیرش ریسک استفاده شده است. ولی استفاده از روش‌های کمی محاسبه ریسک این امکان را به وجود آورده که خطرات به صورت عددی اولویت‌بندی شوند. اجرای پروژه‌های تحقیقاتی به منظور تعیین سطح قابل قبول ریسک در صنایع، حجم زیادی از فعالیت‌های علمی و تحقیقاتی را به خود اختصاص داده است. برخی از کشورها معیارهای خاصی جهت کاربردهای خاص ارائه کرده‌اند ولی هیچ گاه یک توافق کلی در به کارگیری آنها به دست نیامده است. در واقع ارائه معیاری واحد برای پذیرش ریسک در جوامع مختلف همواره نزاع برانگیز بوده و قضاوت به کار رفته در این رابطه به مسائل سیاسی و حاشیه‌ای وابسته است. بر طبق تعریفی که مجری ایمنی و سلامت انگلستان^[۲۸] برای عبارت ریسک قابل تحمل^[۲۹] ارائه نموده است، تحمل‌پذیری به معنای قبول کردن نیست، بلکه به معنی تمایل به زندگی با یک مقدار مشخص ریسک جهت تأمین منافع خاص با این اطمینان خاطر از اینکه ریسک به خوبی کنترل می‌شود. تحمل یک ریسک به معنای صرف نظر کردن و یا چشم‌پوشی از مخاطرات همراه آن نیست، بلکه فرض می‌شود که بایستی آن را تحت مراقبت دائم داشت و در صورت امکان آن را کاهش داد. بنابراین ریسک باید تحت کنترل باشد، نسبت به مزایای احتمالی متعادل شود و تا جایی که عملا امکان پذیر است، کاهش یابد. بعد از به کارگیری ارزیابی‌های اولیه کمی ریسک در اوایل ۱۹۷۰ میلادی جداول مفصلی از اطلاعات مقایسه‌ای ریسک ناشی از خطرات طبیعی همچون رعد و برق، طوفان و نیز فعالیت‌های روزمره مثل رانندگی و استفاده از لوازم منزل و خطرات کاری در صنایع مختلف جهت تأمین این هدف تدوین شد. هر چند که سادگی این روش جذاب اما به علت ناتوانی در تمایز بین ریسک‌های قابل قبول و ریسک‌هایی که قابل تحمل بودند، با اعتراض‌ها و انتقادهای بسیاری روبه رو شد. به عبارتی زمانی که مزایای همراه ریسک توسط شخص یا جامعه‌ای که در معرض خطر قرار دارد در نظر گرفته نشوند، نمی‌توان هیچ حد معینی از ریسک را قابل تحمل دانست. بنابراین در حالی که تحقیقات مقایسه‌ای ریسک، نتایج عددی و کمی خوبی درباره ریسک ارائه می‌دهند، بنابراین در حالی که تحقیقات مقایسه‌ای ریسک، نتایج عددی و کمی خوبی درباره ریسک ارائه می‌دهند، درباره مقبولیت مطلق آنها اطلاعات اندکی در اختیار می‌گذارند.
برای تعریف ریسک قابل قبول، هیچ معیار یکسانی وجود ندارد که بتواند در همه کشورها قابل اجرا باشد. انتخاب این معیار امری کاملا وابسته به شرایط سیاسی، اقتصادی و اجتماعی هر کشور می‌باشد و توسط مدیریت یا قانون‌گذار انجام می‌شود. اساس همه این‌گونه تصمیم گیری‌ها مقبولیت فعالیت مورد نظر برای آن صنعت، قوانین و در نهایت جامعه می‌باشد. در نهایت این جامعه است که تصمیم می‌گیرد که آیا منافع داشتن یک صنعت ریسک همراه با آن ترجیح دارد یا خیر. مسائلی که در یک کشور در حال توسعه در تعیین معیار ریسک مؤثرند، همان مسائلی می‌باشد که در کشورهای توسعه‌یافته مهم هستند، ولی توازن بین ایمنی و اقتصاد متفاوت می‌باشد. بنابراین با یک ریسک یکسان مزایای یک صنعت خطرناک در یک کشور در حال توسعه بسیار بیشتر از یک کشور یافته بوده و در نتیجه ایجاد صنایع پر خطرتر در کشورهای در حال توسعه توجیه بیشتری دارد. با یک نگاه واقع‌بینانه می‌توان به این نکته پی برد که تعمیم معیارهای مورد استفاده در کشورهای توسعه یافته برای کشورهای در حال توسعه باعث جلوگیری از توسعه صنایع و کاهش درآمد آنها می‌شود.
۱-۱۰- کاهش ریسک
کاهش ریسک به دلیل حمایت از تجهیزات محیط زیست و انسان همچنین رعایت قوانین و مقررات امری اجتناب‌ناپذیر می‌باشد. جهت کاهش ریسک باید میزان احتمال یا شدت حادثه را کاهش داد. در این راستا تدابیر مورد استفاده عبارتند از:
الف) استفاده از فرآیندهای ذاتا ایمن در صورت امکان
ب) استفاده از سیستم‌های ایمنی نظیر رابچر دیسک (Rupture disk)، شیرهای اطمینان، اینترلاک‌ها (Interlocks)، هشداردهنده‌ها و غیره.[۱۶]
ج) استفاده از مواد و وضعیت‌های کم‌خطر
البته باید خاطر نشان کرد که به منظور ریسک و دستیابی به سطوح خوب ایمن در کارخانه، به سرمایه‌گذاری نیاز می‌باشد. جهت صرف هزینه در این راسته باید نقطه سر به سر را در نظر گرفت و در صورت افزایش سرمایه‌گذاری از نقطه سربه‌سر کارخانه با ضرردهی مواجه خواهد شد. انتخاب پیشنهاد با توجه به زمان بازگشت سرمایه امری ضروری می‌باشد. به طور کلی در صنایع ایران، به خصوص در صنعت نفت و گاز (بالادستی و پایین دستی) بجز در پروژه‌های خاص، بازگشت سرمایه کمتر از ۵ سال جاذبه اقتصادی خواهد داشت. در میان رقابت، فرصت در اختیار طرفی قرار می‌گیرد که با کم‌ترین هزینه بیشترین بهره‌برداری را در کوتاه‌ترین زمان ممکن فراهم آورده باشد. در راستای اجرای برنامه‌های ایمنی مهم است که تاکید گردد: که صرف هزینه و تخصص اعتبار در برنامه‌های هر سازمان به منظور ابداع تدابیر و استقرار وسایل جهت پیشگیری از حوادث، در مقابل منافع حاصل از آن اندک و ناچیز به شمار می‌رود. [۲۱]
۱-۱۱- نتیجه گیری
همان طور که اشاره شد برای کنترل مخاطرات موجود در واحد‌های صنعتی و ایمن‌سازی بیشتر واحد‌ها، ابتدا باید مخاطرات را شناسایی کرد و سپس با ارزیابی مخاطرات، آن‌ها را اولویت‌بندی نمود. گرچه کلیه روش‌های ذکر شده جهت کاهش خطرات مورد استفاده قرار می‌گیرند ولی هر کدام دارای نقاط ضعفی می‌باشند که این امر موجب محدودیت در استفاده از آن‌ها می‌شود. به هر حال انتخاب مناسب‌ترین تکنیک جهت بررسی مخاطرات یک واحد صنعتی برعهده رهبر گروه برآوردکننده خطر می‌باشد که این مهم با رعایت نکاتی از جمله زمان اجرای برآورد، اطلاعات موجود و هدف از برآورد صورت می‌پذیرد. بعضی از روش‌ها از قبیل بازنگری ایمنی، آنالیز فهرست‌های جامع، تجزیه و تحلیل مقدماتی مخاطرات و آنالیز پرسش جهت مطالعه کلی مخاطرات در مراحل اولیه مناسب هستند و می‌توانند به طور جدی در کاهش هزینه‌ها به خصوص ایجاد ایمنی در مراحل بعدی موثر باشند. از طرفی روش‌های دیگری مانند آنالیز پرسش فهرست‌های جامع، مطالعه مخاطرات و راهبری عملیات(HAZOP) آنالیز عیب‌ها و اثرات(FMEA) می‌توانند جهت مطالعه و تحلیل محدوده وسیعی از مخاطرات هم در مرحله طراحی و هم در مرحله عملیاتی مفید باشند. برخی از روش‌ها فقط در موارد خاصی که بررسی مشروح یک یا تعدادی موقعیت مخاطره آمیز لازم باشد، به کار می‌روند. آنالیز درخت خطا(FTA) و آنالیز درخت رویداد(ETA) از جمله این روش‌ها می‌باشند. به کارگیری این روش‌ها محتاج دانش و مهارت خاص بوده و نسبت به سایر روش‌ها به وقت و تلاش بیشتری نیاز دارد. به دلیل داشتن مزایای زیر، روش مطالعه مخاطرات و راهبری از میان سایر روش‌ها به عنوان بهترین روش شناسایی مخاطرات در این واحد فرآیندی شناخته شده که در فصل دستورالعمل HAZOP به تفصیل شرح داده شده است.
براساس کار گروهی است که نقطه‌نظرهای مختلفی را برای شناسایی فراهم می‌آورد.
دارای ساختار و روشی سیستماتیک می‌باشد، می‌توان کاملاً مطمئن بود که تمام موارد پوشش داده می‌شود.
علاوه بر اشکالات عملیاتی، مواردی را که روی بازدهی فرایند نقش دارند را نیز مشخص می‌کند.
می‌تواند بر روی سیستم‌های عملیاتی و همچنین طرح‌های پیشنهادی انجام شود.
می‌تواند در تمام مراحل دوره عمر یک سیستم به کار رود.
فصل دوم
تجزیه و تحلیل مخاطرات و راهبری سیستم
۲-۱- مقدمه
در اوایل دهه ۱۹۶۰، در بریتانیا، صنایع شیمیایی متوجه ضعف‌های عمده موجود در کلیه روش‌های مورد استفاده در صنعت شدند لذا روش جدید و سازمان یافته‌ای به نام سیستم مطالعه مخاطرات و راهبری فرایند^[۳۰] را ارائه دادند و استفاده از آن را آغاز نمودند. این روش با خلاقیت بیشتر و محدودیت کمتری توام است. در سال ۱۹۷۴ این روش در کنفرانس مهندسان صنایع آمریکا جهت پیشگیری از حوادث مطرح شده و استفاده از آن به دیگر روش‌ها ترجیح داده شد.
۲-۲- تعریف HAZOP
این روش جستجوی نظام‌مند فرایند، اهداف طراحی و دستگاه‌ها برای کشف امکان مخاطرات یا عملکرد نامطلوب و نیز پیامدهای آن بر کل سیستم است. به عبارت دیگر روش مذکور روشی است که به افراد این امکان را خواهد داد، در مورد راه‌های ممکن جهت کم‌کردن صدمات احتمالی فکر کرده و نظر خود را بیان نمایند و برای کم‌کردن این احتمال که شرایط خاصی فراموش شود راهی نظام‌مند در پیش گرفته می‌شود[۱۶].
۲-۳- دلایل فراگیر شدن روش HAZOP
این روش خاص صنایع فرآیندی طراحی شده، روشی سیستماتیک، خلاق تیمی و مقرون به صرفه است. علاوه بر آن یادگیری روش آسان بوده و از همه مهم‌تر علاوه بر مخاطرات، مشکلات فرآیندی را هم شناسایی می کند.
نمودار۲-۱- اصول بنیادی HAZOP
۲-۴- شرح فعالیت‌ها در روش HAZOP
روش HAZOP به عنوان روشی پایه برای شناسایی خطرات فرآیندی در طراحی و عملیات واحدهای صنعتی مورد توجه قرار گرفته است. این روش دارای ساختاری مشخص بوده و از تیمی با تخصص‌های مختلف مهندسی جهت شناسایی مخاطرات استفاده می‌کنند.
ترکیبی از متغیرهای فرایند مانند جریان، فشار و دما با واژه‌های کلیدی مانند: بیشتر، کمتر و وجود نداشتن به منظور تعیین انحرافاتی از هدف طراحی مانند: افزایش جریان و کاهش دما در این روش مورد نظر می‌باشد. علل محکم و قابل قبول انحرافات برای هر یک از بخش‌های واحد به بحث گذاشته شده و پیشنهاداتی برای بهبود فرایند ارائه خواهد شد[۱۷].
۲-۵ – اطلاعات شروع به کار
برای شروع به کار در این روش اطلاعات مربوط به کلیه مواد حاضر در فرایند از نظر سمیت، خاصیت انفجاری، آتش‌گیری و خورندگی مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین اطلاعات مربوط به فناوری فرایند از جمله شرح فرایند، نمودار جریان، موازنه جرم و انرژی، تجهیزات و سیستم‌های لوله‌کشی، اطلاعات کلی واحد و محیط اطراف از جمله جانمایی و شرایط اقلیمی در کنار در نظر گرفتن الزامات قانونی، گزارش حوادث، استانداردهای مرتبط لازم خواهد بود.
۲-۶ – مراحل HAZOP
مراحل انجام مطالعه HAZOP در شکل ۲-۱ نشان داده شده است به این ترتیب که در این روش سیستم به گره‌های منطقی تقسیم می‌شود. سپس گره خاصی انتخاب شده و ترکیبی از یک پارامتر و کلیدواژه مناسب آن جهت تعیین مخاطرات و مسائل عملیاتی بکار گرفته می‌شود. پس از آن عواقب احتمالی بررسی شده و در صورت وجود ثبت می‌گردد. با انتخاب گره دیگر این دستورالعمل تا پایان بررسی کلیه گره‌ها ادامه می‌یابد [۱۸].
۲-۷- گروه HAZOP